简要分析泵体模具工艺对环境有哪些要求？

泵体模具是一种铸造液体模锻的方法，是在压铸模锻机上完成的。其基本工艺是液态金属首先用低速或高速铸造填充模腔，泵体模具具有移动空腔表面，该表面通过液态金属的冷却过程在压力下锻造，这不仅了坯料的收缩孔隙率缺陷，而且使坯料的内部微观结构在锻造状态下达到断裂晶粒。坯料的综合力学性能明显提高。压铸工艺具有强度和韧性、疲劳断裂性能、高温性能、耐冷和热疲劳性。

工作条件要求

△高温性能

当泵体模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致泵体模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，泵体模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以泵体模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

△疲劳断裂性能

泵体模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

泵体模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

△耐蚀性

有些泵体模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀泵体模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

△耐冷热疲劳性能

有些泵体模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致泵体模具失效。冷热疲劳是热作泵体模具失效的主要形式之一，帮这类泵体模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

△强韧性

泵体模具的工作条件大多恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止泵体模具零件在工作时突然脆断，泵体模具要具有较高的强度和韧性。