模具设计在使用中有什么重要作用？

模具在使用过程中，设计对制造工件有着非常重要的关系，如果设计不好，会导致工件制造各种问题，影响到工件的制造美观，甚至会影响到工件的使用性能质量，因此我们需要了解有关模具设计的重大要点。

▼铝挤压件的尺寸分析

挤压件的尺寸和偏差由模具、挤压设备和其它相关技术因素决定。其中，模具尺寸的变化较大地影响了模具尺寸的变化，模具尺寸变化的原因是模具的弹性变形、模具的加热、模具材料的制造精度、模具的磨损等。挤出比难以通过模具的数值表示实现挤出，并且一般而言，10和150之间的挤出比适用。如果挤出比小于10，则产品的机械性能是低的；相反，如果挤出比率太高，则产品倾向于缺陷，例如表面粗糙度或角度偏差。通常推荐在大约45处挤出比大约30和空心型材的固体轮廓。挤压模具的形状和尺寸是指模具的外圆周的直径和厚度。模具的形状和尺寸由型材部分的尺寸、重量和强度决定。

▼挤压模具尺寸的合理计算

在计算模具孔尺寸时，应考虑挤压铝合金的化学成分、产品形状、公称尺寸和容许公差、挤出温度、模具材料和挤压合金在该温度下的线性膨胀系数、产品截面上几何形状的特性及其在拉伸和矫直过程中的变化、挤出力的大小以及模具的弹性变形。对于具有较大壁厚差异的部分，应适当扩大形成薄壁部分和边缘尖角区域的难度。对于具有大宽度比和壁板的平面和薄壁型材的模具孔，纵梁的尺寸可以按照一般的轮廓设计，同时考虑腹板厚度的尺寸，除了公式中列出的因素外，还考虑到模具的弹性变形、塑性变形和整体弯曲，应考虑到挤压筒中间距离。此外，牵引装置的挤出速度和不存在对模具孔尺寸有影响。

▼合理调整金属的流动速度

合理的调整是指在理想状态下，产品断面上的所有质点以相同的速度流出到模型孔中。尽可能采用多孔对称排列，根据型材的形状，设计了各部分壁厚的不同和周长的不同以及距挤出筒的远近、不等长的定径带。通常，模具的某处的壁厚越薄，越靠近周围，形状就越复杂，越远离挤出筒的中间，这里的定径带应该越短。在使用定径带也难以控制流速时，形状特别复杂，壁厚非常薄，远离的部分采用逆流角或导向器，能够加速金属流动。相反，对于壁厚非常大的部分或接近挤出筒中间的部分，应该采用阻碍角进行补充阻碍，应该延缓此处的流速。除此之外,可采用工艺平衡孔、工艺余量或前室模式、导流模式,改变分流孔的数量、大小、形状和位置来调节金属的流速。

▼足够的模具强度

由于模具在挤压过程中的工作条件很差，模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。合理布置模具孔位置，选择合适的模具材料，的模具结构和形状，计算挤压压力，校核各危险截面的许用强度，具有重要的意义。目前，挤压压力的计算公式很多，但修正的Bellin公式仍具有工程应用价值。挤压压力上限法也具有较好的应用价值，用经验系数法计算挤压压力简单。在模具强度校核方面，应根据产品类型、模具结构等进行校核。普通平面模具只需校核抗剪强度和抗弯强度。舌模和平面分流模需要校核抗剪强度、抗弯强度和抗压强度，舌尖部也需要考虑抗拉强度等。强度校核的一个重要的基本问题是选择合适的强度理论公式，并对许用应力进行比较。近年来，有限元法可用于复杂模具的应力分析和强度校核。